Как согнуть фанеру в домашних условиях

Особенности поведения фанеры при сгибании

Шпон, из которого делается фанера, есть ни что другое как набор вытянутых волокон. Они жёсткие и крепкие, место меж ними заполнено мягеньким связывающим. Чтоб придать листам дополнительную крепкость и восполнить коробление в слоях фанеры, шпон имеет различное направление волокон в примыкающих слоях. За счёт этого фанера — жёсткий, плохо поддающийся сгибанию материал.

Обычно для гибки употребляют фанеру с чётным числом слоёв шпона, другими словами не имеющую преобладающего направления волокон. В оборотном случае следует высчитать направление гибки поперёк малого числа продольных волокон либо напротив — вдоль, если к детали предъявляется требование завышенной прочности.

Чем тоньше фанера тем проще её согнуть. Листы с 3-мя слоями просто гнутся поперёк волокон наружного слоя даже в прохладном состоянии

Когда волокна размещаются параллельно полосы сгиба, они никак не препятствуют искривлению плоскости. Но слои, расположенные поперёк, испытывают значимые нагрузки. Что типично, растягиваться волокна могут довольно очень, нужные для этого условия обеспечиваются их размягчением за счёт нагрева либо увлажнения.

В то же время слои, расположенные на внутреннем радиусе извива, испытывают нагрузку на сжатие, которая не компенсируются эластичностью материала. При достаточной крутизне извива на внутренней его стороне могут образоваться складки. Время от времени напряжение в этом месте довольно высоко, чтоб вызывать расслоение — разрывы клеевого слоя либо даже самих волокон. Такое свойственное поведение можно восполнить рядом технических приёмов, которым и посвящена эта статья.

Необходимые инструменты и оборудование

Как обычно, не получится обойтись без высококачественной оснастки и инструмента. Так как основная разработка подразумевает размягчение листа, его формование, а потом и высыхание в обездвиженном положении с принятием формы, то для сгибания нужен как минимум набор струбцин. В эталоне их должно быть более дюжины, но сгибать фанеру можно и поэтапно, переставляя крепёж.

В таком случае по каждой полосы поперёк извива заготовка фиксируется в трёх местах: в самой высшей точке радиуса и по бокам. По другому говоря, при должном усердии возможно обойтись и шестью струбцинами, но учтите, что точность соблюдения размеров готовой детали возможно окажется значительно ниже требуемой.

Гибка фанеры практически всегда ведётся по шаблонам. Исключение составляют листы случайного радиуса, которые за ранее сгибают перед обшивкой каркасных конструкций. Для подступенков лестниц, стульев, кресел и иных предметов мебели форма гнутых деталей заранее известна с высочайшей точностью. Потому поначалу требуется сделать пространственную фигуру, к которой размягченный лист будет крепиться на время высыхания и принятия требуемой формы.

Существует довольно много разновидностей оборудования, обеспечивающих технологичное распаривание либо размачивание клея. Влажность и температуру необходимо держать в допустимых границах, по другому клей может необратимо утратить свои прочностные характеристики. В домашних критериях и для разовых работ можно использовать калориферные нагреватели либо плёнки для тёплого пола. Смачивание лучше делать не впрямую, а через гигроскопичный материал, способный копить и равномерно отдавать воду, к примеру через поролон, конопляную мешковину либо войлок. Также не будут излишними все доступные приспособления для регулируемого стягивания и сжатия, такие как строповочные ремни либо ручные домкраты.

Сгибание и размачивание

При сгибании фанеры действует принципиальное правило: чем выше толщина листа и круче радиус извива, тем больше будет нужно морок для размягчения. Если не брать в учёт разницу в качестве фанеры, то после размачивания можно достигнуть радиуса извива порядка 50–70 значений толщины листа. Для более крутых извивов рекомендуется использовать другие способы.

Размачивание либо распаривание преследует цель размягчить волокна в шпоне и сделать клей более пластичным с тем расчётом, что после высыхания он схватится и надёжно зафиксирует новейшую форму детали. При всем этом не допустимо перенасыщение древесной породы водой, также резкое увлажнение и высыхание.

Маленькие листы узкой фанеры проще всего размягчить на паровой бане в обыкновенной кастрюле либо в соковыпарилке

Для правильного размачивания фанеру необходимо выдержать в критериях относительной влажности порядка 90–100% в течение от 2 до 12 часов зависимо от толщины. Временами необходимо инспектировать, нет ли расслоения шпона на торцах либо вздутий по центру. Временами можно решать пробы сгиба. Если деталь относительно просто воспринимает форму и при всем этом не слышен треск, то фанеру остаётся только основательно зафиксировать до полного высыхания.

Для длинноватых деталей проще приготовить короб из хоть какого подходящего материала и после размягчить паром от парогенератора

Смачивание рекомендуется проводить, когда фанера уложена на плоское основание и обернута с каждой стороны слоем гигроскопичного материала. Если при всем этом заготовка не обернута герметично в пленку, следует держать под контролем уровень влажности и временами повторно сбрызгивать мешковину водой. Обогрев до 50–60ºС во время смачивания помогает ускорить процесс и сделать набухание клея обратимым. Допускать перегрева фанеры категорически нельзя, потому следует повсевременно вести контроль температуры.

Кандидатура размягчению смачиванием — распаривание фанеры. При всем этом лист фиксируется над ёмкостью с кипящей водой либо недалеко от неё. Недочет метода в том, что влажность подымается во всём помещении с сопутствующим выпадением конденсата. Преимущество метода — равномерность размягчения и маленький риск переувлажнения либо перегрева.

Вакуумный стол ускоряет процесс размягчения фанеры, а так же следующей формовки по шаблону

Размягченным листом фанеры обтягивают заготовленную заблаговременно каркасную конструкцию либо шаблон, фиксируют в главных точках каждого извива. Прижим фанеры производится струбцинами либо шурупами с шайбой поочередно от 1-го края к другому, при этому чем почаще устанавливается временный крепёж, и чем он жёстче, тем ниже возможность, что после снятия с шаблона деталь изменит форму.

Методы механической обработки

В неких случаях нет смысла прибегать к размягчению: к примеру, если деталь будет закреплена на довольно жёстком каркасе, она сама с течением времени воспримет подходящую форму вследствие естественных перепадов влажности. Другим личным случаем можно именовать необходимость согнуть фанеру под радиусом, меньше допустимого для определённой толщины. Тут стоит использовать как размягчение листа, так и его механическую обработку.

Один из способов обработки перед сгибанием — нанесение на внутреннюю сторону извива ряда надрезов, параллельных оси сворачивания. Надрезы лучше делать конусной фрезой с внедрением линейной направляющей. Глубина канавок должна быть не больше 3/4 толщины заготовки, при всем этом в конечном итоге целыми должны остаться более 2-ух слоёв шпона.

Если надрезы будут обращены вовнутрь детали и укрыты из виду, их число и шаг рассчитывать нет смысла. Образованные потом рубцы могут быть по мере надобности выровнены авто шпаклёвкой и отшлифованы до гладкого состояния. При должном усердии можно высчитать сокращение длины дуги при сгибании, используя заранее известные угол и радиус извива. В данном случае число надрезов будет равно личному от деления сокращения дуги на толщину фрезы в самой широкой части захода. Необходимое число надрезов необходимо умеренно распределить по всему радиусу извива.

Перед фиксацией на шаблоне образованные на фанере надрезы заполняют высококачественным клеем для древесной породы, к примеру Titebond 2. Выступающий клей можно сходу снять шпателем либо отшлифовать после высыхания. На время застывания клея фанера жёстко фиксируется на шаблоне.

Облегчить размягчение толстой фанеры также можно перфорацией заготовки. Отверстия поперечником в 2–3 значения толщины фанеры делают корончатой фрезой либо сверлом Форстнера в шахматном порядке с шагом около 80–100 мм меж ними. Степень перфорации может быть и больше, это определяется как податливостью фанеры к сгибанию, так и требуемой итоговой прочностью детали. Естественно, таковой способ извива подходит только для укрытых технологических частей, не образующих финальной плоскости. При желании скрученную деталь можно обшить с одной либо обеих сторон шпоном либо узкой доской, за ранее размягчив их.

Гибка по шаблонам

В простом случае роль шаблона могут делать отрезки твёрдой фанеры, имеющие форму профиля извива. Так как большая часть деталей изгибают по одному контуру с обеих сторон, то и шаблоны изготавливают парными, а потом скрепляют меж собой распорками чуток меньше ширины детали. Шаблоны также могут быть различными по мере надобности согнуть деталь неверной формы, другими словами искривлённую по двум осям.

Другая разновидность шаблона — каркас из брусьев, не образующий четкого контура извива. В данном случае поперечные брусья располагают в точках прижима, другими словами на самых выступающих и вогнутых частях профиля детали. Для крепления в промежных точках можно добавить в каркас случайное количество перемычек.

При изготовлении каркаса необходимо учесть тип применяемых прижимающих устройств. Так, на вкладышах из фанеры могут быть предусмотрены отверстия для губок струбцин, а сам каркас может оснащаться дополнительными рёбрами жёсткости в направлении деяния прижимающих и растягивающих нагрузок. Если деталь имеет равномерный извив по всей длине, её можно зафиксировать и без каркаса, к примеру стянуть верёвкой, тросом, цепью с винтообразным фаркопом либо с помощью строповочных ремней.

Изготовление композитных деталей

Согнуть детали сложной формы можно путём последовательного наклеивания слоёв распаренного шпона на заготовку требуемой формы. На практике это способ избежать возни с толстыми деталями, ибо на крутых извивах еще проще иметь дело с тонкими листами из-за малых значений допустимого радиуса.

В простом случае база появляется относительно толстым перфорированным листом фанеры, допустимый радиус извива которой заранее ниже требуемого. Такая деталь, вероятнее всего, не будет владеть нужной прочностью, потому потом её «обшивают» ещё несколькими тонкими слоями. В каждом случае производится клеевое соединение по всей плоскости, листы за ранее размягчают, чтоб они не выправляли форму сердечника.

Обшивка может производиться не только лишь с целью придания прочности. В ряде всевозможных случаев один либо несколько наружных слоёв преследуют чисто декоративную функцию. К примеру, тонкие листы шпона могут скрыть следы крепления заготовки к шаблону, а фанера замаскирует перфорацию либо надрезы. Также вероятна оклейка детали пластиком, ламинированным шпоном и другими финальными материалами, плохо сохраняющими форму.

Смазка супер NanoProtech, 210 мл

Супер-смазка NANOPROTECH (210 мл.) – это уникальный состав, рекомендуемый для смазки всех подвижных устройств, устройств и оборудования. Подходит для обработки замков и петель, крепёжных деталей, рыболовных снастей, цепных приводов, садового оборудования, огнестрельного орудия. Супер-смазка NANOPROTECH образует крепкое невидимое нанопокрытие, которое на 100% теснит воду, защищает детали от износа и существенно продлевает срок их службы.

Достоинства:

Copyright © 2020 - 2024